模压刨花制品--家具类

 　　GB/T 15105.1—94

　　1　主题内容与适用范围

　　本标准规定了家具类模压刨花制品的技术要求、检验规则、试验方法以及标志、包装、运输和贮存。

　　本标准适用于家具类模压刨花制品或相同性能的室内模压制品。

　　2　引用标准

　　GB 100　沉头木螺钉

　　GB/T 4897　刨花板

　　GB/T 15102　浸渍胶膜纸饰面人造板

　　3　定义

　　3.1　模压刨花制品　molding articles from wood particle

　　模压刨花制品是利用施加胶粘剂的木质刨花或碎料(如木材刨花、亚麻屑、甘蔗渣等)经专用模具热压制成的饰面制品。

　　3.2　正面和背面　face and back

　　正面为制品的装饰面，背面为与正面相对应的或相反的制品表面。

　　3.3　边缘接缝　edge joint

　　正面和背面纸层的接合缝。

　　3.4　侧面皱折　side wrinkle

　　正面边侧部分装饰纸层折叠起皱。

　　3.5　刨花显现　manifesting through

　　基材刨花透过正面装饰纸层显现。

　　3.6　干湿花　frosting and water mark

　　干花也称白花，是制品表面存在的不透明白色花斑;湿花也称水迹，是制品表面存在的雾状痕迹。

　　3.7　污斑　spots，dirt and similar surface defects

　　原纸中的尘埃点，印刷时出现的油墨迹，以及加工过程中杂物造成的装饰缺陷。

　　3.8　颜色匹配　colour matching

　　某一图案的颜色与一给定图案的颜色视觉相同。

　　3.9　光泽不均　gloss difference

　　制品表面反光现象的差异。

　　3.10　分层　delamination

　　基材和胶膜纸两者本身或互相间分离的现象。

　　3.11　鼓泡　blister

　　制品表面内含气体引起的异常凸起。

　　3.12　鼓包　inclusions

　　制品表面内含固体实物引起的异常凸起。

　　3.13　龟裂　cracks

　　由于树脂在热压过程中固化过度或表面层与基材膨胀收缩不同而造成的制品表面不规则的裂纹。

　　3.14　翘曲　warp

　　制品实际分型面边线(即边缘接缝)偏离理论分型面边线。

　　4　技术要求

　　4.1　分等

　　制品分为优等品、一等品和合格品三个等级。

　　4.2　制品的正面外观质量应符合表1规定。

　　表 1　制品正面外观质量要求

缺陷名称	检量方法和内容	允　许　范　围
		优等品	一等品	合格品
边缘接缝	接缝宽　　　　　不大于	1mm，且不允许虚接
侧面皱折	目测	不明显	允许	允许
刨花显现	目测	不许有	允许	允许
干湿花	总面积不超过板面，％	不许有	不许有	5
污斑	3mm2以下不计， 50mm2以下	不许有	少于3处	少于5处
压痕	20mm2以下	不许有	1处	1处
划痕	20mm以下	不许有	1处	1处
颜色不匹配	总面积不超过板面，％	不许有	3	5
光泽不均	总面积不超过板面，％	不许有	3	5
分层、鼓泡、鼓包等其他影响使用及美观的缺陷，在各等级中均不许有

　　4.3　制品的背面外观质量应符合表2规定。

　　表 2　制品背面外观质量要求

缺陷名称	优等品	一等品	合格品
鼓泡 鼓包	不大于5cm2， 允许一处	单个不大于30cm2， 累计不超过背面积的1/20	单个不大于50cm2， 累计不超过背面积的1/10
污斑	不大于5cm2， 允许一处	单个不大于30cm2， 累计不超过背面积的1/20	单个不大于50cm2， 累计不超过背面积的1/10
分层	不许有	不许有	不大于5cm2，比较多 3处

　　4.4　制品翘曲度允许值：≤6‰。

　　4.5　制品的理化性能应符合表3规定。

　　表 3　制品的理化性能指标

项　　　目	单位	优等品	一等品	合格品
密度	g/cm3	0.60～0.85
含水率	％	5.0～11.0
静曲强度	MPa	≥20.0	≥18.0	≥16.0
内结合强度	MPa	≥1.0	≥0.80	≥0.70
吸水厚度膨胀率	％	≤0.30	≤6.0	≤8.0
握螺钉力	N	≥1000	≥800	≥600
表面胶合强度	MPa	≥1.0	≥0.90	≥0.90
表面耐磨性能	mg/100r	磨耗值≤80，表面留有50％花纹
表面耐开裂性能	级	0	0-1	0-1
表面耐干热性能	—	无开裂、无鼓泡、允许光泽轻微变化
表面耐水蒸气性能	—	不允许有突起、变色和开裂
表面耐香烟灼烧性能	—	允许有黄斑和光泽轻微变化
表面耐污染腐蚀性能	—	不污染、无腐蚀

　　5　检验和试验方法

　　5.1　外观质量检验

　　5.1.1　检验台高度700 mm左右。

　　5.1.2　照明光源为40 W日光灯管三支，灯管间距约400 mm，灯管距检验台高度约为2 m。自然光线应不影响检验。

　　5.1.3　检验人员应有正常视力(或校正为正常视力)，视距0.5～1.5 m，视角为30°～90°。

　　5.2　翘曲度检验

　　5.2.1　原理

　　翘曲度为制品实际分型面边线(即边缘接缝)与理论分型面边线的比较大偏差与该处长度之比的千分数。

　　5.2.2　器材

　　5.2.2.1　通用平台。

　　5.2.2.2　螺旋调位仪(标准高度块)3件。

　　5.2.2.3　测高仪。

　　5.2.3　方法

　　5.2.3.1　试件在标准气候条件下放至恒定质量(见5.4.3.1)。

　　5.2.3.2　理论分型面边线在同一水平面上的制品，可利用通用平台及三块标准高度块，将被测制品置于标准块上，被测制品的三个支撑接触点应为制品的标准平面，用测高仪测量制品分型面与平台间的距离，被测点至少为8点，四周平均分布，计算比较大偏差，测量精度为0.5 mm。检测示例见附录A(补充件)中A1。

　　5.2.3.3　理论分型面边线为曲面时，应计算出边线各测点与平面的理论距离，同样用5.2.3.2的方法进行测量，但在计算比较大偏差时应计入理论距离值的影响。检测示例见附录A(补充件)中A2。

　　5.2.4　结果表示

………………………………………………（1）

式中：C──	翘曲度，‰；
εmax──	分型边线实测值和理论值之差的比较大值，mm；
L──	比较大偏差处的长度，mm。

　　5.2.5　结果判断

　　翘曲度不超过允许值为合格。

　　5.3　取样及试件尺寸规定

　　5.3.1　器材

　　5.3.1.1　千分尺，精度0.01 mm。

　　5.3.1.2　游标卡尺，精度0.02 mm。

　　5.3.1.3　钢卷尺，精度1.0 mm。

　　5.3.1.4　天平，感量0.01 g。

　　5.3.2　方法

　　5.3.2.1　直径或边长大于1 m的圆形和方形制品的试件按图1和表4规定锯割。试件边角平直，长宽允许偏差为±0.5 mm。

　　制作试件的制品面积较小不能按图1规定切割时，可按实际需要随机取出数件制品，按表4规定的尺寸及数量制作试件。

　　图 1　试件切割示意图

　　表 4　试件的尺寸、数量及编号

测试项目	试件尺寸mm	试件数量 个	试件编号	备注
密度，含水率	100×100	6	①②	一个试件，两个编 号同时测定密度和 含水率
静曲强度	长10h＋50但不小于200，宽50	6	③	h—试件厚度
内结合强度	50×50	3	④
表面胶合强度	50×50	3	⑤
握螺钉力	50×50	3	⑥	垂直板面
吸水厚度膨胀率	25×25	3	⑦
耐开裂	250×250	2	⑧
耐干热	200×200	1	⑨
耐磨	100×100	1	⑩
耐香烟灼烧	100×100	1
耐污染	100×100	2
耐水蒸气	100×100	2

　　5.3.2.2　测量厚度时，应将千分尺轻放在所测试件上，施加的压力约为0.02 MPa。

　　5.3.2.3　测量长度和宽度时，游标卡尺应缓缓地卡住试件，卡尺与试件平面的夹角约成45°。见图2。

　　图 2　长度、宽度测量方法

　　5.3.2.4　测量点的数量和位置，应根据5.4及5.6～5.8条的规定测量。

　　5.3.3　结果表示

　　5.3.3.1　每次测量的结果应表示如下：

　　厚度：精确至0.01 mm;

　　长度和宽度：精确至0.1 mm;

　　质量：精确至0.01 g。

　　5.3.3.2　确定试件的厚度和长度、宽度时，每组测量的算术平均值应分别至小数第一位和第二位。

　　5.4　密度测定

　　5.4.1　原理

　　确定每一试件质量与其体积之比。

　　5.4.2　器材

　　5.4.2.1　千分尺，精度0.01 mm。

　　5.4.2.2　游标卡尺，精度0.02 mm。

　　5.4.2.3　恒温恒湿箱。

　　5.4.2.4　天平，感量0.01 g。

　　5.4.3　方法

　　5.4.3.1　试件在标准气候条件下(空气相对湿度65%±5%和温度20±2℃)放至恒定质量(前后相隔24 h两次称量结果，其差值不得超过试件质量的0.1%)。

　　5.4.3.2　称量每一试件质量，精确至0.01 g。

　　5.4.3.3　按图3测量四点厚度，试件厚度为四点厚度算术平均值，精确至0.01 mm。

　　图 3　试件厚度测量位置图

　　5.4.3.4　试件长度和宽度在试件边长的中部测量，精确至0.1 mm。

　　5.4.4　结果表示

　　5.4.4.1　每一试件的密度按式(2)计算，精确至0.01 g/cm3。

…………………………（2）

式中：ρ──	试件的密度，g/cm3；
m──	试件的质量，g；
v──	试件的体积，cm3。

　　5.4.4.2　单件制品的密度是同一制品上截取的全部试件密度的算术平均值，精确至0.01 g/cm3。

　　5.4.5　结果判断

　　试件的算术平均值应达到标准规定值，且所有试件的测定值均不小于标准规定值的90%时，方可判断为合格。

　　5.5　含水率测定

　　制品含水率的测定按GB/T 4897中的5.3条规定进行。

　　5.6　静曲强度测定

　　5.6.1　原理

　　静曲强度是比较大载荷作用时的弯矩和抗弯截面模量之比。

　　5.6.2　器材

　　5.6.2.1　万能力学试验机，精度5 N。

　　5.6.2.2　恒温恒湿箱。

　　5.6.2.3　游标卡尺，精度0.02 mm。

　　5.6.2.4　千分尺，精度0.01 mm。

　　5.6.2.5　秒表。

　　5.6.3　方法

　　5.6.3.1　试件在标准气候条件下放至恒定质量(见5.4.3.1)。

　　5.6.3.2　试件宽度在长边中心处测量，精确至0.1 mm。厚度在试件长边中心，距边10 mm处，每边各测一点，精确至0.01 mm，计算时采用两点算术平均值，精确至0.01 mm。

　　5.6.3.3　按图4所示测定静曲强度。

　　图 4　静曲强度测定示意图

　　L─支座距离;h─试件厚度

　　5.6.3.4　圆形加荷辊轴线应与支承辊轴线平行。

　　5.6.3.5　当试件厚度小于和等于7 mm时，加荷辊、支承辊直径为15±0.5 mm。当试件厚度大于7 mm时，加荷辊、支承辊直径为30±0.5 mm。加荷辊和支承辊长度应大于试件宽度。

　　5.6.3.6　两支承辊轴线距离为试件厚度的10倍，但不小于150 mm。加荷辊轴线必须与试件长轴中心线垂直。

　　5.6.3.7　检测时，六个试件的正面向上，与加荷辊接触。

　　5.6.3.8　检测时应均匀加荷载，从加荷开始应在30～90 s内使试件破坏。记下比较大载荷值，精确至5 N。

　　5.6.4　结果表示

　　5.6.4.1　每一试件的静曲强度按式(3)计算，精确至0.1 MPa。

…………………………（3）

式中：δ──	试件静曲强度，MPa；
P──	试件破坏时比较大载荷，N；
L──	两支承辊之间距离，mm；
b──	试件宽度，mm；
h──	试件厚度，mm。

　　5.6.4.2　计算六块试件的算术平均值，精确至0.1 MPa。

　　5.6.5　结果判断

　　试件的算术平均值达到标准规定值，且所有试件的测定值均不小于标准规定值的80%时，方可判断为合格。

　　5.7　内结合强度测定

　　5.7.1　原理

　　内结合强度是垂直于板面使试件破坏的比较大拉力和试件面积之比。

　　5.7.2　器材

　　5.7.2.1　万能力学试验机，精度5 N。

　　5.7.2.2　专用卡具：见内结合强度测试示意图(图5)。

　　5.7.2.3　恒温恒湿箱。

　　5.7.2.4　游标卡尺：精度0.02 mm。

　　5.7.2.5　秒表。

　　5.7.3　方法

　　5.7.3.1　试件在标准气候条件下放至恒定质量(见5.4.3.1)。

　　5.7.3.2　在试件长度、宽度中心线处测量宽度和长度尺寸，精确至0.1 mm。

　　5.7.3.3　用HY-914快速胶粘剂或同等性能的胶粘剂将试件和卡头胶粘在一起，待胶固化后进行测试。

　　5.7.3.4　测试时的加荷时间控制在30～90 s之间，缓慢均匀增加拉力至试件破坏为止，精确至5 N。若强度值低于标准要求且胶缝破坏时，须另行制备试件，重新试验。

　　a.试件与卡头胶粘尺寸图　b.卡具夹持示意图

　　图 5　内结合强度测试示意图

　　5.7.4　结果表示

　　5.7.4.1　每一试件内结合强度按式(4)计算，精确至0.01 MPa。

…………………………（4）

式中：z──	试件内结合强度，MPa；
p──	试件的破坏拉力，N；
a──	试件的长度，mm；
b──	试件的宽度，mm。

　　5.7.4.2　内结合强度按三块试件的算术平均值计算，精确至0.01 MPa。

　　5.7.5　结果判断

　　试件的算术平均值达到标准规定值，且所有试件的测定值均不小于标准规定值的80%，方可判断为合格。

　　5.8　吸水厚度膨胀率测定

　　5.8.1　原理

　　试件的吸水厚度膨胀率是试件吸水后厚度的增加量与吸水前厚度之比。

　　5.8.2　器材

　　5.8.2.1　恒温水槽，温度调节范围：20±2℃。

　　5.8.2.2　恒温恒湿箱。

　　5.8.2.3　千分尺，精度0.01 mm。

　　5.8.3　方法

　　5.8.3.1　试件在标准气候条件下放至恒定质量(见5.4.3.1)。

　　5.8.3.2　测量试件中心点厚度h1，精确至0.01 mm。

　　5.8.3.3　将试件浸于20±2℃的水中，使水面高于试件20 mm。试件下表面与容器底部保持一定距离，试件之间保持一定间隙任其自由膨胀。

　　5.8.3.4　浸泡2 h±5 min后，取出试件擦去表面附水，在原测量点测其厚度h2，测量工作必须在 30 min内完成。

　　5.8.4　结果表示

　　5.8.4.1　每一试件的吸水厚度膨胀率按式(5)计算，精确至0.1%。

………………………………………………（5）

式中：D──	吸水厚度膨胀率，％；
h1──	浸水前试件的厚度，mm；
h2──	浸水后试件的厚度，mm。

　　5.8.4.2　吸水厚度膨胀率按三块试件的算术平均值计算，精确至0.1%。

　　5.8.5　结果判断

　　试件的算术平均值达到标准规定值，且所有试件的测定值均不大于标准规定值的120%时，方可判断为合格。

　　5.9　握螺钉力测定

　　5.9.1　原理

　　拔出拧入规定深度的木螺钉所需的力。

　　5.9.2　器材

　　5.9.2.1　万能力学试验机，精度5 N。

　　5.9.2.2　专用卡具，见图6。

　　5.9.2.3　恒温恒湿箱。

　　5.9.2.4　台钻。

　　a.专用卡具　b.　测握钉力示意图

　　图 6　握螺钉力测定专用卡具示意图

　　5.9.3　方法

　　5.9.3.1　握螺钉力仅测垂直于板面的螺钉拉出力(或制品规定处的连接螺钉拉出力)，在使用中不用螺钉连接的制品不测此项。

　　5.9.3.2　试件在标准气候条件下放至恒定质量(见5.4.3.1)。

　　5.9.3.3　测试采用GB 100中规定的4×40 mm木螺钉，木螺钉不得重复使用。

　　5.9.3.4　在试件背面对角线交点处，用φ2.5 mm钻头导孔，孔深5 mm，再拧入木螺钉，拧入深度10 mm，导孔及木螺钉注意保持和板面垂直。

　　5.9.3.5　拧进螺钉后应立即进行拔钉试验。要注意卡具、试件、木螺钉和试验机拉伸中心对正卡具与试件的接触表面垂直拉伸中心。拔钉速度15 mm/min。读数精确至5 N。

　　5.9.4　结果表示

　　5.9.4.1　每一试件的握螺钉力为拔出螺钉的比较大拉力。

　　5.9.4.2　制品的握螺钉力用全部试件握螺钉力的算术平均值表示，精确至1 N。

　　5.9.5　结果判断

　　试件的算术平均值达到标准，判断为合格。

　　5.10　表面胶合强度测定

　　5.10.1　原理

　　表面胶合强度是基材表层和饰面材料在垂直板面拉力作用下两者胶合破坏所需比较大拉力和胶合面积之比。

　　5.10.2　器材

　　5.10.2.1　万能力学试验机，精度5 N。

　　5.10.2.2　专用卡具，见图7。

　　5.10.2.3　游标卡尺，精度0.02 mm。

　　5.10.2.4　秒表。

　　a.专用卡头　b.试验状态示意图

　　图 7　表面胶合强度卡具示意图

　　5.10.3　方法

　　5.10.3.1　在试件表面铣一圆槽，直径为φ35.7 mm(圆槽内部面积为1000 mm2)，槽深为饰面材料总厚度。

　　5.10.3.2　试件在标准气候条件下放至恒定质量(见5.4.3.1)。

　　5.10.3.3　用HY-914快速胶粘剂或其他同等性能的胶粘剂将卡具和试件圆面胶合在一起，注意平直，胶粘时使用压强0.1～0.2 MPa。

　　5.10.3.4　卡具及试件装到试验机上应对正中心。测试时应均匀加载，应在30～90 s内使试件破坏，记下比较大载荷值，精确至10 N。

　　5.10.3.5　测试时，若卡头与试件表面胶层破坏，而所有测试值的平均值和比较低值符合标准规定要求，则为合格;若达不到要求，则应另取试件重测。

　　5.10.4　结果表示

　　5.10.4.1　试件表面胶合强度按式(6)计算，精确至0.01 MPa。

………………………………………………（6）

式中：B──	试件表面胶合强度，MPa；
P──	试件饰面破坏时的比较大载荷，N；
A──	试件与卡头胶接面积，mm2。

　　5.10.4.2　表面胶合强度按三块试件的算术平均值计算，精确至0.1 MPa。

　　5.10.5　结果判断

　　试件的算术平均值达到标准规定值，且所有试件的测定值均不小于标准规定值的80%，方可判断为合格。

　　5.11　表面耐磨性能测定

　　制品表面耐磨性能的测定按GB/T 15102中的6.3.12条规定进行。

　　5.12　表面耐开裂性能测定

　　5.12.1　原理

　　把试件固定在金属夹具上，在70±2℃条件下处理12 h，再放进恒温恒湿箱12 h，检验装饰面的裂纹显现情况。

　　5.12.2　器材

　　5.12.2.1　空气对流干燥箱，70±2℃。

　　5.12.2.2　专用金属夹具见图8;250 mm，2副;230 mm，2副。

　　5.12.2.3　恒温恒湿箱。

　　5.12.2.4　放大镜，6倍。

　　图 8　表面耐开裂性能测定示意图

　　5.12.3　方法

　　5.12.3.1　将试件正面(贴装饰纸面)四边的边角倒角成45°，宽3 mm，见示意图8，四边并用铁板夹紧。

　　5.12.3.2　试件放在干燥箱内，恒温70℃，12 h。

　　5.12.3.3　试件在标准气候条件下(见5.4.3.1)冷却12 h。

　　5.12.3.4　在自然光中，距离试件250～400 mm，目视装饰面有无裂纹，并用6倍放大镜观察，按表5衡量开裂程度。

　　表 5　耐开裂性能等级表

开　裂　等　级	开　裂　程　度
0	用6倍放大镜观察表面无裂纹
1	用6倍放大镜观察表面有细微裂纹
2	距板面250～400mm目视可见裂纹

　　5.12.4　结果表示

　　将观察到的结果按等级填入表内。

　　5.12.5　结果判断

　　0—1级为合格品。

　　5.13　表面耐干热性能测定

　　制品表面耐干热性能的测定按GB/T 15102中的6.3.14条规定进行。

　　5.14　表面耐水蒸气性能测定

　　制品表面耐水蒸气性能的测定按GB/T 15102中的6.3.17条规定进行。

　　5.15　表面耐香烟灼烧性能测定

　　制品表面耐香烟灼烧性能的测定按GB/T 15102中的6.3.13条规定进行。

　　5.16　表面耐污染腐蚀性能测定

　　制品表面耐污染性能的测定按GB/T 15102中的6.3.15条规定进行。

　　6　检验规则

　　6.1　检验分类

　　制品检验分出厂检验和型式检验。

　　6.2　出厂检验

　　6.2.1　生产厂应保证制品符合标准规定，按照本标准规定的技术要求对制品的外观质量、翘曲度和理化性能进行检验，按件出具等级证。

　　6.2.2　成批拨交，如需方要求对拨交的产品进行检验，必须从发货之日起在三个月内向供方提出，并请质量监督机构进行型式检验。

　　6.3　型式检验

　　6.3.1　有下列情况之一时，应进行型式检验。

　　a.　质量监督机构提出型式检验要求;

　　b.　新产品投产;

　　c.　原辅材料及生产工艺发生较大变动;

　　d.　长期停产，恢复生产;

　　e.　正常生产，每年检验不少于1次。

　　6.3.2　型式检验包括本标准规定的全部项目，也可根据具体发生的质量问题，由有关方面协商确定。

　　6.4　抽样方法

　　6.4.1　检验以1000件为单位批量，不足1000件按一批计算。单位批量中可包括相同班次相似工艺的不同品种不同规格的制品。

　　不同品种制品可为各种造型的桌面、椅座、椅背、凳面和餐盘等;不同规格指同品种但规格各异的制品。

　　相同班次相似工艺制品指在同一班次内利用相同工艺指标的拌胶刨花和贴面材料生产的不同规格的制品。

　　6.4.2　外观质量和翘曲度检验，在每批每个品种中任意抽取不少于20件进行逐件检验，其等级误差率不得超过5%，超过时应在该批中加倍取样复验，如等级误差仍超过5%时，判为不合格。

　　6.4.3　物理力学性能检验，在每批中任意抽取桌面一件(面积为1 m2左右的台面板)进行检验，检验项目在标准规定范围内由双方协商确定，如检验结果不符合本标准规定，可在该批中加倍抽样，对不合格项目进行复验，若复验仍不合格，则该批制品为不合格。如该批制品无台面板，其抽样方案及检验项目可由双方另行协议。

　　6.5　检验报告

　　6.5.1　制品的名称、规格型号、样品数量、抽样方法、依据标准、检验项目等全部细节。

　　6.5.2　检验结果及其结论。

　　6.5.3　检验过程中所出现的各种异常情况以及有必要说明的问题。

　　6.5.4　受检单位、委托单位、检验单位、检验类别、检验日期。

　　7　标志、包装、运输、贮存

　　7.1　制品标志

　　在制品背面或其他适当部位应有制造厂名、制品名称、规格、生产日期、质量等级等标志。

　　7.2　包装标签

　　制品应妥善包装。包装箱上应有收发货单位、制品名称、规格、件数、重量、质量等级等标志。

　　7.3　运输和贮存

　　运输和贮存时应防潮、防雨，轻装轻卸，水平堆放，防止损伤和翘曲变形。

　　附　录　A

　　翘曲度检测示例

　　(补充件)

　　A1　理论分型边线在同一水平面的产品，以圆桌面φ1000 mm为例。见图A1及表A1。

　　图 A1　理论分型边线在同一水平面的产品翘曲度检测示意图

　　表 A1　圆桌面φ1000翘曲度检测示例

测点号	1	2	3	4	5	6	7	8
理论值h,mm	0	0	0	0	0	0	0	0
实测值Y,mm	30.0	30.5	31.0	32.5	35.5	34.5	32.0	31.0
偏差ε,mm	0	0.5	1.0	2.5	5.5	4.5	2.0	1.0
翘曲度C,‰					0.0055

　　用标准块将被测制品调平后，按图A1示的1～8测点，测出8个点分型边线到平台的垂直高度，即为表中的实测值Y。

　　由于理论分型边线在同一水平面，各测点的理论值h相同，皆为0。

本例中实测值Y比较小值为Y1=30.0，定为基准点，以此为基础计算偏差。 。本例中 比较大值为 翘曲度

　　本例翘曲度为5.5‰，合格。

　　A2　理论分型边线不在同一水平面的产品，以椅座为例，见图A2及表A2。

　　图 A2　理论分型面边线在曲面上的产品翘曲度检测示意图

　　表 A2　椅座翘曲度检测示例

测点号	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
理论值h,mm	20	20	20	20	22	0	22	20	20	20
实测值Y,mm	50.5	51.0	52.0	51.0	53.0	30.0	47.0	47.0	47.5	49.0
偏差ε,mm	0.5	1.0	2.0	1.0	1.0	0	-5.0	-3.0	-2.5	-1.0
翘曲度C,‰							0.013

　　用标准块将被测制品调平，按图A2所示1～10测点，测出实测值Y。

　　理论分型边线各测点的理论值为产品设计的给定值，本例中h6为0，为理论值基准点。

本例中实测Y6=30.0，各点偏差： 。本例中比较大偏差 ，取绝对值5.0。

　　测点7处的长度L=380。

翘曲度

　　本例翘曲度为13‰，不合格。

　　附加说明：

　　本标准由中华人民共和国林业部提出。

　　本标准由全国人造板标准化技术委员会归口。

　　本标准由中国林业科学研究院木材工业研究所负责起草，由湛江模压木制品厂、和龙县化学人造板厂协作起草。

　　本标准主要起草人葛仁滋、宋新生、李庆章、高敬浩。